Ik was bezig met een leuke print en besloot deze een keer in te kleuren. Ik heb een mooie Creality K2 Plus, dus het was een flinke print maar relatief vlot klaar. Totdat ik een paar kleuren toevoegde. De printtijd ging van ongeveer drie uur naar plots twaalf uur.

WOW.

Ik had al wel eerder meerkleurige prints gedaan, maar omdat dat vooral functionele delen waren, waren het aantal kleuren en dus het aantal kleurwissels beperkt. Uiteraard zit ik ook regelmatig op de Creality-website, dus mijn oog was al een paar keer gevallen op de toen nog aan te kondigen Sparx I3 en uiteraard de Creality K3.

Die laatste zou ik overigens waarschijnlijk al besteld hebben als hij direct in een grote maat leverbaar zou zijn.

Daardoor ontstond twijfel. Wat zal ik doen? De Sparx aanschaffen, puur voor decoratieve prints totdat er een K3 Plus of Maxi leverbaar is? Of gewoon stoppen met meerkleurige prints?

Ik vind de hoeveelheid afval eerlijk gezegd echt niet kunnen. En die extra tijd… tja, het is vooral tijd, maar ook energie, en dat kost ook gewoon geld.

Of uitwijken naar een ander merk?

Ik zag genoeg mooie alternatieven, maar steeds liep ik tegen hetzelfde aan: te klein, te beperkt in functies of simpelweg een achteruitgang op een ander vlak.

Hoe dan? vraag je je waarschijnlijk af.

Nou, ik wil dus dat een nieuwe printer een upgrade is van wat ik nu heb. Maar als ik daarvoor een concessie moet doen op iets waar ik inmiddels aan gewend ben, vind ik dat vervelend.

Neem het bouwvolume. Gebruik ik het vaak? Redelijk. Is het groot genoeg? Onmogelijk.

Dan multicolour. Gebruik ik het vaak? Niet zo vaak als ik zou willen. Is het voldoende? In ieder geval ruimer dan mijn budget.

Verwarmde kamer? Dagelijks.

En zo kan ik nog wel even doorgaan.

Wat ik vooral miste, was een tweede extruder voor bijvoorbeeld supports, zonder steeds die langdurige kleurwissels. En daarnaast vind ik het simpelweg zonde hoeveel filament in het algemeen wordt weggegooid door al dat purgen en wisselen.

Ik ben daarom specifiek gaan kijken naar ontwerpen die een hogere kamertemperatuur aankunnen, meerdere materialen tegelijk kunnen gebruiken en waarbij ik niet bij iedere nieuwe wens opnieuw tegen de grenzen van een gesloten ecosysteem aanloop.

Dat bestaat allemaal.

Alleen is het óf idioot duur, óf kleiner dan wat ik al heb.

Dus besloot ik eens serieus te onderzoeken of zelfbouw nog interessant is.

En daar ging het mis.

Want zodra je begint te rekenen, vergelijken en meten, kom je al snel tot de conclusie dat zelfbouw niet alleen interessant kan zijn, maar ook ineens mogelijkheden geeft die fabrikanten simpelweg niet aanbieden.

De eerste harde eisen waren snel duidelijk.

De machine moest groter worden dan de K2 Plus. Niet een beetje groter, maar duidelijk groter. Hij moest een verwarmde chamber krijgen die veel verder gaat dan wat op de meeste consumentenprinters gebruikelijk is. Meerdere materialen moesten mogelijk zijn zonder eindeloze filamentwissels. En het geheel moest gebaseerd zijn op onderdelen die vervangbaar, uitbreidbaar en zoveel mogelijk standaard verkrijgbaar zijn.

Ook wilde ik niet eindigen met een experimenteel apparaat dat technisch indrukwekkend is maar praktisch onbruikbaar.

Dus geen enorme exotische constructie alleen omdat het kan.

De printer moest gewoon dagelijks bruikbaar worden.

Daarmee kwam de volgende vraag vanzelf: waar begin je?

Niet bij een volledig leeg CAD-bestand.

Ik ben eerst gaan kijken naar donorprinters en donorframes die al veel van de mechanische basis konden leveren. Niet omdat het project toevallig uit onderdelen is ontstaan, maar juist omdat ik bewust onderdelen wilde inkopen die bruikbaar waren voor een grootformaat machine.

Uiteindelijk kwamen er drie custom donorprinters/frames beschikbaar.

Die zijn specifiek voor dit project gekocht.

De frames waren ongeveer 55 × 55 × 105–110 cm en grotendeels identiek opgebouwd. Eén donor bevatte nog meer mechanica en elektronica; de andere waren vooral interessant vanwege frameprofielen, platen en mechanische componenten.

Na demontage werd duidelijk hoeveel bruikbaar materiaal er daadwerkelijk aanwezig was.

Onder andere:

* drie massieve aluminium buildplates van 510 × 510 × 8 mm;
* drie heaters van 350 × 350 mm;
* drie PEI-platen van 510 × 510 mm;
* meerdere 2040- en 2020-profielen;
* vier Ø10 × 1000 mm Z-geleidestangen;
* een bestaande gefreesde aluminium carrier;
* lineaire rails en blokken;
* meerdere NEMA17-motoren;
* BTT-elektronica;
* een Raspberry Pi 4;
* een bestaande Z-aandrijving met spindels en tandriemen.

Het meest interessante onderdeel was direct duidelijk: de buildplates.

Twee platen van 510 × 510 mm naast elkaar leveren samen een fysiek bed van:

1020 × 510 mm.

Dat is niet langer “iets groter dan de K2 Plus”.

Dat is gewoon een serieus groot bed.

De derde plaat blijft reserve.

Vanaf dat moment was er eigenlijk geen weg meer terug.

De printer zou breed worden.

Heel breed.

En omdat de bestaande donorconstructie daarnaast een bruikbare Z-opstelling had, ontstond het eerste echte ontwerpdoel:

ongeveer 1020 × 510 mm bedoppervlak en zoveel mogelijk Z-hoogte binnen het bestaande frame.

Na het bed onderin te positioneren lijkt ongeveer 800 mm effectieve Z-travel haalbaar.

Daarmee kom je uit op een bouwvolume van ruim 400 liter.

Niet noodzakelijk omdat ieder object 80 cm hoog moet worden, maar omdat het technisch kan zonder de printer iedere keer fysiek opnieuw te hoeven ontwerpen.

Vanaf daar begon het echte engineeringwerk pas.

De volgende stap was niet langer de vraag óf de printer groot zou worden.

De vraag werd:

hoe bouw je een machine van dit formaat nog stijf, snel, nauwkeurig en onderhoudbaar?